Priorisation atelier sous Excel

Un atelier débordé, des urgences qui s’empilent, aucune vue d’ensemble

Sur ce site de fabrication bois, l’atelier était submergé :

Trop de commandes urgentes en même temps,
Aucune visibilité claire sur quoi produire en priorité,
Des retards qui s’accumulaient malgré les efforts,
Des arbitrages faits au feeling ou sous pression commerciale.

👉 Résultat : des pièces prioritaires oubliées, des relances clients tendues, et une équipe de production démobilisée.

Structurer la priorisation avec un outil simple, connecté et visuel

🎯 Objectif : permettre au responsable d’atelier de savoir, chaque matin, quelles pièces doivent sortir en priorité, selon des critères objectifs et actualisés.

🔍 Approche AIIDO :

Centralisation des données issues de l’ERP (commandes, dates, contraintes clients),
Intégration des informations terrain (disponibilité matière, avancement, ruptures),
Conception d’un outil Excel automatisé, lisible, filtrable, maintenu sans macro ni dépendance lourde,
Mise en place d’une liste priorisée dynamique, accessible à tous les encadrants.

Résultats : une organisation apaisée et un vrai gain de temps

🛠 En moins de deux semaines :

L’atelier dispose d’une vue consolidée des priorités en un clic,
Le responsable ne perd plus de temps à croiser manuellement 4 fichiers ou à courir après l’info,
Les arbitrages sont faits de façon collaborative, avec un outil partagé et compris par tous.

Résultat : un flux plus fluide, des tensions réduites, et un pilotage plus serein — sans changer de logiciel ni surcharger les équipes.

Rattraper un retard de production sans changer d’outil

🪵 Dans un atelier de fabrication de pièces usinées bois, le retard s’était accumulé suite à des absences et à des changements de priorité en chaîne. L’ERP contenait toutes les commandes, mais ne permettait aucune vue synthétique ni croisement avec les stocks ou les délais spécifiques.

✅ L’outil développé sous Excel a permis de :

Regrouper les données clés (commandes, dépendances, rupture matière, dates d’optimisation),
Générer une liste de pièces à produire classées par priorité, intégrant les contraintes spécifiques (KANBAN, lots bloquants, etc.),
Instaurer un nouveau rituel d’équipe basé sur cette liste pour organiser les journées.

🎯 En quelques jours, le retard a été résorbé, et une nouvelle méthode de pilotage a été adoptée sans changement d’outil ni formation complexe.

Besoin d’un outil concret pour mieux produire ?